四布六油衬里水池地面环氧树脂玻璃钢防腐

一、材料准备

1. 环氧树脂
   • 选用适合防腐工程的环氧树脂，其应具有良好的耐腐蚀性、粘结性和机械性能。根据水池地面的使用环境和要求，选择合适的环氧树脂型号，如 E - 44、E - 51 等。这些型号的环氧树脂在固化后能形成坚固的涂膜，有效抵抗水、酸碱等化学物质的侵蚀。
   • 环氧树脂的质量直接影响防腐效果，要确保其纯度高、无杂质。在采购时，应选择正规厂家生产的产品，并检查产品的合格证和质量检测报告。
2. 玻璃纤维布
   • 采用无碱玻璃纤维布，其具有较高的强度和耐腐蚀性。玻璃纤维布的规格一般为 0.1 - 0.4mm 厚，根据防腐层的厚度要求选择合适的布层数。例如，对于要求较高的防腐工程，可选用 0.4mm 厚的玻璃纤维布，并增加布的层数。
   • 玻璃纤维布应质地均匀，无破损、污渍等缺陷。在使用前，要将布展开，检查其是否有褶皱或撕裂等情况，如有问题应及时更换。
3. 固化剂
   • 与环氧树脂配套使用的固化剂，常见的有胺类固化剂（如乙二胺、二乙烯三胺等）和酸酐类固化剂（如邻苯二甲酸酐、马来酸酐等）。不同的固化剂对环氧树脂的固化速度、固化温度和固化后的性能有不同影响。
   • 对于水池地面防腐工程，一般选用胺类固化剂，因为其固化速度较快，能在较短时间内形成坚固的防腐层。在使用固化剂时，要严格按照其与环氧树脂的配比进行混合，配比不准确会影响防腐层的质量。
4. 稀释剂
   • 为了调整环氧树脂的粘度，使其便于施工，可加入适量的稀释剂。常用的稀释剂有丙酮、乙醇、甲苯等。稀释剂的加入量要适中，过多会降低环氧树脂的性能，过少则起不到稀释作用。
   • 选择稀释剂时，要考虑其挥发性和对环境的影响。尽量选用挥发性低、环保型的稀释剂，以减少施工过程中的有害气体排放。

二、基层处理

1. 水池地面清理
   • 首先将水池地面的杂物、灰尘、污垢等清理干净。可以使用扫帚、吸尘器等工具进行初步清理，然后用清水冲洗地面，确保地面无残留的杂质。
   • 对于地面上的油污，可采用专用的清洗剂进行清洗。将清洗剂均匀喷洒在油污处，用刷子或抹布擦拭，然后用清水冲洗干净。清洗后的地面应晾干，确保基层干燥。
2. 基层修补
   • 检查水池地面是否有裂缝、孔洞等缺陷。对于较小的裂缝，可以用环氧树脂胶泥进行修补。将环氧树脂和固化剂按一定比例混合，加入适量的填料（如石英粉、滑石粉等），搅拌均匀后制成胶泥，将胶泥填入裂缝中，并用刮刀刮平。
   • 对于较大的孔洞或破损处，需要先进行凿毛处理，然后用水泥砂浆或环氧砂浆进行修补。修补后的基层应平整、坚实，与周围地面平齐。
3. 基层打磨
   • 使用砂纸或打磨机对基层表面进行打磨，以增加环氧树脂与基层的粘结力。打磨时要注意力度均匀，避免过度打磨造成基层表面损伤。打磨后的基层应呈现出均匀的粗糙面，无明显的凸起和凹陷。

三、施工工艺

1. 底漆涂刷
   • 将环氧树脂和固化剂按一定比例混合均匀，加入适量的稀释剂调整粘度。然后用滚筒或毛刷将底漆均匀地涂刷在基层表面。底漆的作用是封闭基层孔隙，增强环氧树脂与基层的粘结力。
   • 底漆涂刷要均匀，无漏刷现象。涂刷厚度一般为 0.1 - 0.2mm。涂刷后，要让底漆在常温下自然干燥，干燥时间根据环境温度和湿度而定，一般为 4 - 8 小时。
2. 第一层玻璃纤维布铺设
   • 在底漆干燥后，将玻璃纤维布平整地铺在基层表面。铺设时要注意布的方向，尽量使布的纤维方向与受力方向一致。布与布之间要搭接，搭接宽度一般为 50 - 100mm。
   • 用毛刷或滚筒将环氧树脂胶液均匀地涂刷在玻璃纤维布上，使胶液充分浸透布。然后用刮板将布上的胶液刮平，排除气泡，使布与基层紧密贴合。
3. 中间层施工
   • 重复步骤 2，依次铺设第二层、第三层和第四层玻璃纤维布，并涂刷环氧树脂胶液。每铺设一层布，都要确保胶液充分浸透布，且无气泡和褶皱。中间层的总厚度应根据设计要求控制，一般为 2 - 3mm。
   • 在施工过程中，要注意控制每层的固化时间。一般在常温下，每层固化时间为 8 - 12 小时。固化后，要对表面进行检查，如有缺陷应及时修补。
4. 面漆涂刷
   • 在最后一层玻璃纤维布固化后，进行面漆涂刷。面漆的作用是保护防腐层，提高其耐候性和美观性。面漆的配制方法与底漆相同，将环氧树脂、固化剂和稀释剂按比例混合均匀。
   • 用滚筒或喷枪将面漆均匀地涂刷在防腐层表面，涂刷厚度一般为 0.2 - 0.3mm。涂刷要均匀，无流挂、漏刷现象。面漆涂刷后，要在常温下自然干燥，干燥时间一般为 24 - 48 小时。

四、质量控制

1. 外观检查
   • 施工完成后，对防腐层的外观进行检查。防腐层应表面平整、光滑，无气泡、裂纹、流挂、剥落等缺陷。玻璃纤维布应均匀分布，无明显的褶皱和空鼓。
   • 用肉眼观察防腐层的颜色是否均匀，如有色差可能是施工过程中环氧树脂混合不均匀或涂刷厚度不一致导致的。对于外观缺陷，应及时进行修补。
2. 厚度检测
   • 使用测厚仪对防腐层的厚度进行检测。在水池地面不同位置随机选取若干个检测点，测量防腐层的厚度。防腐层的总厚度应符合设计要求，一般为 3 - 5mm。
   • 如果检测发现厚度不足，应增加玻璃纤维布的层数或重新涂刷环氧树脂，直到达到规定厚度。
3. 粘结力测试
   • 采用拉拔试验法检测环氧树脂与基层以及各层之间的粘结力。在防腐层上粘贴一个特制的拉拔头，然后用拉拔仪进行拉拔，记录拉拔力的大小。粘结力应符合相关标准要求，一般不小于 1.5MPa。
   • 如果粘结力不足，可能是基层处理不当或环氧树脂胶液配比不准确等原因导致的。需要分析原因，采取相应的措施进行整改。
4. 固化度检查
   • 通过硬度计检测防腐层的硬度，来间接判断固化度。固化后的防腐层应有足够的硬度，一般硬度值应达到设计要求的 80% 以上。
   • 如果固化度不足，可能是固化剂用量不足或固化时间不够。可以适当增加固化剂用量或延长固化时间，然后重新进行检测。

五、注意事项

1. 施工环境
   • 施工环境温度宜在 15 - 30℃之间，相对湿度不宜超过 80%。温度过低会影响环氧树脂的固化速度，过高则可能导致固化剂挥发过快，影响防腐层的质量。湿度大时，要注意防止水汽在基层和防腐层表面凝结，影响粘结力。
   • 在施工现场要保持通风良好，以排除施工过程中产生的有害气体。同时，要避免灰尘、杂物等污染施工表面。
2. 安全防护
   • 环氧树脂和固化剂等材料具有一定的毒性和刺激性，施工人员要佩戴好防护用品，如手套、口罩、护目镜等。在调配材料和施工过程中，要避免材料接触皮肤和眼睛。
   • 如果不慎接触到材料，应立即用大量清水冲洗，并及时就医。施工现场要配备灭火器等消防设备，以防火灾发生。
3. 成品保护
   • 在防腐层施工完成后，要进行成品保护。在未完全固化前，要避免人员踩踏和重物碰撞。一般在面漆涂刷后 24 小时内，禁止人员进入施工现场。
   • 当水池投入使用后，要注意避免尖锐物体划伤防腐层，避免使用腐蚀性强的化学物质直接接触防腐层表面。定期对防腐层进行检查和维护，如有损坏应及时修复。