玻璃钢防腐在电厂脱硫塔内衬中的应用与技术要点

玻璃钢防腐在电厂脱硫塔内衬中的应用与技术要点

在电厂燃煤发电过程中，脱硫塔是控制二氧化硫排放的核心环保设备，其内部长期处于高温、高湿、强腐蚀的恶劣工况下——烟气中的二氧化硫、三氧化硫与喷淋浆液反应生成的亚硫酸盐、硫酸盐，会对塔体结构造成持续侵蚀。若防腐措施不到位，易引发塔体渗漏、结构损坏等问题，不仅影响脱硫效率，还会增加运维成本。玻璃钢凭借轻质高强、耐腐蚀、成型灵活、抗渗透性能优异等优势，成为电厂脱硫塔内衬防腐的优选材料。本文结合电厂脱硫塔运行工况，从玻璃钢防腐的应用价值、核心技术要点、质量保障措施三方面，系统阐述其在脱硫塔内衬中的应用逻辑与实施策略。

一、值价用玻璃钢防腐在电厂脱硫塔内衬中的应用价值

电厂脱硫塔内衬采用玻璃钢防腐，可针对性解决高温腐蚀、浆液冲刷等核心问题，为脱硫系统稳定运行提供关键保障，其应用价值主要体现在三个维度。

（一）适配恶劣腐蚀工况，延长设备寿命

脱硫塔内部同时承受酸性介质腐蚀、高温烟气侵蚀及浆液冲刷三重作用：烟气温度可达120-180℃，喷淋的石灰石浆液与二氧化硫反应生成的亚硫酸、硫酸等酸性物质，会对塔体基材造成强烈化学腐蚀；浆液的高速喷淋还会产生持续机械冲刷。玻璃钢可通过精准选材（如耐高温乙烯基酯树脂）与合理结构设计，有效抵御酸性介质侵蚀和浆液冲刷，避免塔体基材（多为混凝土或碳钢）被腐蚀损坏，将脱硫塔使用寿命延长10-15年，大幅降低设备翻新与更换成本。

（二）优化施工与运维，提升经济性

玻璃钢材质轻质，相较于传统防腐材料（如耐酸砖、橡胶衬里），施工难度更低、周期更短，可采用手糊、喷射等成型工艺，适配脱硫塔复杂的内部结构（如喷淋层、除雾器周边），实现无死角防腐覆盖。同时，玻璃钢表面光滑，不易结垢、挂浆，日常运维中仅需简单清理即可，减少了运维工作量与成本；且其损坏后修复简便，无需大面积停机，能最大限度降低对电厂正常发电的影响。

（三）保障脱硫效率，助力环保达标

若脱硫塔内衬防腐失效出现渗漏，会导致浆液流失、塔内压力不稳定，直接影响脱硫反应的充分性，造成二氧化硫排放超标。玻璃钢防腐层具备优异的抗渗透性能，可确保塔体密封性，避免浆液渗漏与烟气泄漏，保障脱硫系统稳定运行，助力电厂满足国家环保排放标准。

二、玻璃钢防腐在电厂脱硫塔内衬中的核心技术要点

要实现玻璃钢防腐在脱硫塔内衬中的长效应用，需精准把控材料选型、基材预处理、成型施工、固化养护四大核心环节，确保防腐层具备足够的耐腐蚀性、耐磨性与附着力。

（一）精准材料选型，适配脱硫工况

材料选型是玻璃钢防腐效果的基础，需严格适配脱硫塔高温、强酸性、高冲刷的工况特点。树脂基体优先选用耐高温、耐强腐蚀的乙烯基酯树脂（如双酚A型乙烯基酯树脂），其交联密度高、耐化学稳定性强，可在120℃以下长期稳定工作，能有效抵御酸性介质侵蚀；对于温度较高（150℃以上）的烟气区域，需选用耐高温改性乙烯基酯树脂。增强材料选用无碱玻璃纤维布或短切毡，避免高碱纤维因酸性介质侵蚀加速老化，其中表层可选用表面毡提升防腐层光滑度与致密性，增强抗冲刷能力。辅料需选用与树脂匹配的高温固化剂、促进剂，确保防腐层在高温环境下固化完全。

（二）严格基材预处理，筑牢附着基础

脱硫塔基材多为混凝土或碳钢，基材预处理质量直接影响玻璃钢防腐层的附着力，需达到“平整、洁净、干燥、粗糙”标准。对于混凝土基材，先清除表面浮浆、油污、疏松层，采用喷砂或机械打磨处理，使表面粗糙度达到40-70μm；对存在的裂缝、孔洞，用环氧腻子分层填补至与基材平齐，预处理后基材含水率需≤6%，避免含水率过高导致防腐层空鼓、剥离。对于碳钢基材，需进行喷砂除锈至Sa2.5级标准，清除铁锈、氧化皮等杂质，除锈后4小时内涂刷环氧底漆封闭，防止基材二次氧化，底漆涂刷需均匀无漏涂，厚度控制在0.2-0.3mm。

（三）规范成型施工，保障层间致密

成型施工采用手糊成型或喷射成型工艺，需严格遵循“底漆封闭-过渡层铺贴-面层铺贴”的施工顺序。过渡层采用短切毡铺贴，铺贴前将纤维制品按塔体尺寸裁剪，确保与基材贴合紧密，铺贴时用刮板沿同一方向压实排气，保证树脂完全浸润纤维，无气泡、空鼓等缺陷；面层采用玻璃纤维布铺贴，相邻布幅搭接宽度不小于50mm，搭接处额外涂刷树脂，确保层间紧密结合。针对脱硫塔喷淋层、除雾器等易冲刷部位，需增加防腐层厚度（比常规区域厚1-2mm）或增设耐磨增强层。施工环境需控制在温度15-35℃、相对湿度≤80%，雨天、大风天及低温环境严禁施工。

（四）充分固化养护，提升防腐性能

固化养护是提升玻璃钢防腐层性能的关键环节，需根据环境温度合理控制养护时间。常温下，防腐层施工完成后需自然固化养护不少于7天；若环境温度低于15℃，需采用低温固化剂或搭建保温棚提升温度，确保固化完全。养护期间严禁触碰、承重或让高温烟气、浆液接触防腐层，避免防腐层因固化不完全产生残余应力或微孔。固化后需对防腐层表面进行检查，若存在针孔、裂缝等缺陷，需用树脂腻子修补后重新养护，确保防腐层完整致密。

三、玻璃钢防腐层的质量检测与后期运维

完善的质量检测与后期运维，是确保玻璃钢防腐层长效稳定的重要保障，需贯穿设备全生命周期。

（一）全流程质量检测

施工过程中需开展阶段性检测：基材预处理后检测粗糙度与含水率；底漆涂刷后检查漏涂、流挂情况；铺贴过程中核查树脂浸润度、搭接宽度；固化完成后进行外观检查、厚度检测、附着力测试及渗漏试验。外观检查需确保表面平整、无裂缝、气泡等缺陷；厚度检测采用超声波测厚仪，总厚度不低于4mm（常规区域），单点厚度偏差不超过±0.3mm；附着力测试采用拉开试验，强度不低于2.5MPa；渗漏试验采用闭水或气压试验，确保无渗漏。

（二）后期运维管理

日常运维中，需避免尖锐物体撞击、划伤防腐层，定期清理塔内结垢与杂物，避免结垢物长期附着导致防腐层局部腐蚀。建立定期检测制度，每年对防腐层进行一次全面检查，重点排查喷淋层、塔体焊缝、阴阳角等易破损部位；对于高负荷运行的脱硫塔，缩短检测周期至6个月。若发现局部破损、腐蚀，需及时采用“打磨清理-补涂底漆-铺贴纤维布-固化养护”的流程修复，修复材料需与原防腐层一致，确保修复后性能匹配。同时，定期监测脱硫塔内烟气温度、浆液pH值等参数，避免工况异常加剧防腐层老化。

综上，玻璃钢防腐在电厂脱硫塔内衬中的应用，核心在于通过精准材料选型、严格基材预处理、规范成型施工及完善的质量管控，实现对恶劣腐蚀工况的有效抵御。把握上述技术要点并落实后期运维，可充分发挥玻璃钢防腐的优势，延长脱硫塔使用寿命，保障脱硫系统稳定高效运行，助力电厂实现环保达标与降本增效的双重目标。